خط تولید ژله

درست کردن ژله سخت است و برای انجام آن به ابزار مناسب نیاز دارید. خطوط پرکننده امروزی سیستم هایی هستند که با هم کار می کنند و بسیاری از قطعات مختلف را به هم متصل می کنند. هر مرحله از فرآیند تولید بر میزان خوب، ایمن و رقابتی بودن یک محصول در بازار تأثیر می گذارد. ما یک تیم فنی حرفه ای داریم که همه چیز را در مورد روش های مختلف تهیه ژله و تجهیزات مورد نیاز می داند. آنها سال ها در پروژه های تجهیزات نوشیدنی کار کرده اند و دانش فنی زیادی دارند. اگر به یک خط تولید ژله سفارشی نیاز دارید، INTOP می‌تواند خطی را طراحی و بسازد که تمام نیازهای فرآیندی خاص شما، استانداردهای عملکرد تجهیزات، نیازهای ظرفیت تولید و شاخص‌های کنترل کیفیت را برآورده کند.

مهمترین قسمت های خط تولید ژله چیست؟

قرار دادن سیستم پیش تصفیه در کنار هم، راه اندازی سیستم پیش تصفیه اولین قدم در ساخت ژله است. مواد خام را به ژلی تبدیل می کند که می تواند پر شود و در تمام طول مسیر یکسان است. عملکرد کنترل چقدر خوب تعیین می کند؟ بعد چه می آید؟ و محصول چقدر خوب است؟ دارای واحد فیلتر، مخزن بافر و مخزن سل می باشد.

مخزن سل از فولاد ضد زنگ 316 لیتری ساخته شده است و می تواند تا جایی که خط تولید می تواند تحمل کند. دارای سیستم همزن سه لایه و عملکرد گرمایشی است که می توان آن را روی هر دمایی بین 60 تا 90 درجه سانتیگراد تنظیم کرد. سنسورهای گرمایش پوشش دار و سنسورهای با دقت بالا با هم کار می کنند تا کنترل دما را در محدوده ± 1 درجه سانتی گراد نگه دارند.

واحد فیلتر دارای صفحه فیلتر استیل ضد زنگ با 100 مش است و می تواند همیشه خود را تمیز کند. می توانید یک فیلتر دقیق دوم با بیش از 200 مش اضافه کنید و تمیزی ژله را به صورت آنلاین بررسی کنید.

این سیستم دارای مخازن اندازه گیری و میکسرهای ساکن است که اسیدیته و طعم را تغییر می دهد. مواد اضافی را بسیار دقیق اضافه می کند و از تزریق خلاء و فناوری خنک کننده سریع برای خنک کردن ژل تا دمای 65 تا 70 درجه سانتی گراد در 10 ثانیه استفاده می کند که به حفظ طعم کمک می کند.

نام تجهیزات نیاز به جزئیات فنی ویژگی هایی که 2 متر مکعب فولاد ضد زنگ 316 لیتری را در مخزن کار می کند. محدوده گرمایش 60 تا 90 درجه است. سه لایه هم زدن و کنترل دما با دقت 1 درجه سانتیگراد. واحد فیلتر از فولاد ضد زنگ 304 ساخته شده است و دارای صفحه فیلتر با مش 100 تا 200 است. سیستم طعم دهنده فولاد ضد زنگ 316 لیتر با افزودن متناسب چند کاناله و خطای 0.5 ± درصد است. خود را تمیز می کند و مراقب تمیزی اینترنت است. فناوری خنک کننده سریع و تزریق خلاء

اطلاعات فنی برای مجموعه دستگاه پرکن و آب بندی

واحد پر کردن و آب بندی مهمترین قسمت خط تولید کننده اشیا است. بسیار خودکار شده است و بسیاری از فرآیندها به آرامی با هم کار می کنند، که تأثیر مستقیمی بر دقت پر کردن، میزان آب بندی خوب و سرعت تولید دارد.

از دستگاه پرکن پیستونی برای ژله ای استفاده می شود که هیچ تکه میوه ای در آن نباشد. طراحی مهر و موم دیافراگم از گیر کردن قطعات میوه جلوگیری می کند و دمای پر شدن باید حداقل 65 درجه سانتیگراد باشد.

دستگاه آب بندی از فناوری برای آب بندی مجدد اشیا استفاده می کند. بهترین مدل ها دارای سیستم کنترل دما هستند که برای کار با انواع فیلم های آب بندی قابل تغییر است. مدل های چند فنجانی می توانند 800 تا 1000 فنجان قهوه را در یک ساعت دم کنند.

چگونه سطح مناسب اتوماسیون را برای خط تولید ژله انتخاب کنیم؟

هنگام تصمیم گیری در مورد میزان استفاده از اتوماسیون، باید در مورد مسائل فنی، اقتصادی و استراتژیک به دقت فکر کنید. یک راه‌اندازی هوشمند می‌تواند به اجرای روان‌تر کارها و صرفه‌جویی در هزینه کمک کند، اما باید تعادل مناسبی بین میزان هزینه‌ای که از قبل خرج می‌کنید و میزان سختی اداره کسب‌وکار پیدا کنید.

• مقیاس تولید: شرکت های بزرگ باید از خطوط تولید بسیار خودکار استفاده کنند، در حالی که مشاغل کوچک و متوسط ​​می توانند تجهیزات خود را به صورت مرحله ای ارتقا دهند.

• استانداردهای کیفیت برای کالاها: کالاهای غیرعفونی، ماندگاری طولانی و صادراتی نیاز به اتوماسیون و شناسایی بیشتری دارند تا اطمینان حاصل شود که تولید سازگار است و کالاها با استانداردهای کیفیت مطابقت دارند.

•سرمایه گذاری های خود را برنامه ریزی کنید: پول خود را در فرآیندهایی که بیشترین مشکلات را ایجاد می کنند، بگذارید. اگر پول کافی دارید، می توانید برای دیجیتالی کردن کل کارخانه برنامه ریزی کنید. 2 تا 4 سال طول می کشد تا تجهیزات اتوماتیک هزینه خود را بپردازند.

نگاهی به فرآیند تولید استاندارد

تولید استاندارد برای اطمینان از اینکه محصولات همیشه یکسان و ایمن هستند بسیار مهم است. از اطلاعات برای کنترل چیزها استفاده می کند، نقاط کنترل مهم را تجزیه می کند و تنظیمات را برای هر مرحله به دقت تغییر می دهد.

•مرحله تهیه مواد اولیه: دستگاهی مواد اولیه را با هم مخلوط می کند. محلول باید به مدت 10 دقیقه در دمای 90 درجه سانتیگراد بجوشد تا هر دسته یکسان شود. پس از آن، قبل از رفتن به مرحله بعدی، باید بین 800 تا 1200 cP ضخامت داشته باشد.

مرحله اختلاط و پر کردن: مواد کمکی دقیقاً در دمای 75 درجه سانتیگراد اضافه می شوند و در دمای بالاتر از 65 درجه سانتیگراد پر کردن سریع انجام می شود. پس از آب بندی، ژله استریل می شود و خطای وزن برای یک فنجان ژله 250 گرمی بیش از 1.5 ± گرم نیست.

•دمای پاستوریزاسیون: بین 80 تا 85 درجه سانتیگراد است و مدت زمان آن بستگی به نیاز محصول دارد. در 15 دقیقه، بازوهای رباتیک محصول را تا دمای اتاق خنک می کنند، یک برچسب روی آن می زنند و آن را در جعبه قرار می دهند. پس از آن، هر دسته آزمایش می شود.

پارامترهای کنترل مرحله تولید مقابله با انحرافات در روش پایش محدوده مقدار استاندارد آماده شدن برای سل دما/زمان: 90 درجه سانتی گراد به مدت 10 دقیقه. سنسور دمای آنلاین؛ زنگ اتوماتیک؛ و زمان sol طولانی تر

سطح pH را بین 3.2 و 3.6 قرار دهید. از یک تستر pH استفاده کنید که می توانید به صورت آنلاین از آن استفاده کنید. محلول اصلاح اسید را در آن قرار دهید.

این پرکننده حداقل 65 درجه سانتیگراد گرم است. از یک ترموکوپل برای بررسی میزان گرمای آن استفاده کنید. پس از آن به مخزن بافر برگردید و دوباره آن را گرم کنید.

هر نیم ساعت یکبار نمونه برداری و آزمایش می شود و سیستم MES نتایج را دریافت می کند. برخی از خطوط تولید از هوش مصنوعی برای بهبود فرآیندها استفاده می‌کنند که باعث انعطاف‌پذیری بیشتر تولید و کاهش تعداد تغییرات افراد می‌شود.

برای اطمینان از خوب بودن یک محصول، داشتن نکات کلیدی کنترل فرآیند بسیار مهم است. خطوط تولید مدرن، عملیات مبتنی بر تجربه را به تولید صنعتی قابل اندازه گیری با نظارت خودکار تبدیل می کند.

• حفظ درجه حرارت مناسب: محلول باید در دمای حداقل 90 درجه سانتیگراد ساخته شود، طعم و اسید باید در دمای کمتر از 75 درجه سانتیگراد تغییر داده شود و پر کردن باید در دمای بین 65 درجه سانتیگراد تا 70 درجه سانتیگراد انجام شود. برای جلوگیری از آسیب دیدن محصول در اثر تغییرات ناگهانی دما، استریلیزاسیون از کنترل درجه حرارت مرحله‌ای استفاده می‌کند.

• استانداردهای بهداشتی: هوای ناحیه پرکننده به اندازه کافی تمیز است که استانداردهای کلاس 100000 را برآورده کند و در مکان های مهم هودهای جریان آرام کلاس 100000 وجود دارد. تجهیزات به گونه ای طراحی شده اند که تمیز باشند و به طور منظم تمیز، استریل و از نظر میکروب بررسی می شوند.

• تطبیق ظرفیت: ظرفیت تجهیزات برای هر بخش باید به گونه ای تنظیم شود که مبتنی بر علم باشد. برای استفاده حداکثری از تجهیزات، مخازن بافر، سیستم های نقاله و امکانات عمومی همگی باید بتوانند حجم کار انجام شده را انجام دهند.

• بهره وری انرژی: سیستم مدیریت انرژی، بازیافت گرمای اتلاف، گرمایش با پوشش و فناوری تبدیل فرکانس، همگی به مصرف انرژی کمتر در تولید کمک می کنند.